應力吸收層設置于半剛性基層與水泥混凝土路面板之間，一般來說起應力吸收、隔離、防水和封水以及防止反射裂縫等作用。水泥混凝土路面板和半剛性基層之間設置的應力吸收層，具有集料細、礦粉用量大、油石比大、空隙率小、飽和度大等特點，因此，一般采用砂粒式或細粒式的密級配瀝青混合料，本文記為YF型。

　　1、 施工準備

　　1.1 鋪筑應力吸收層前，應檢查基層的質(zhì)量，不符合要求的不得鋪筑應力吸收層

　　1.2 基層必須徹底清掃干凈，對有破損的情況進行處理

　　1.3 瀝青加工及瀝青混合料施工溫度應根據(jù)瀝青標號、粘度及氣候條件確定

　　2、 混合料的拌制

　　2.1 瀝青混合料宜在瀝青拌和廠(場、站)采用拌和機械拌制

　　2.2 拌和廠與工地現(xiàn)場距離應充分考慮交通堵塞的可能，確保混合料的溫度下降不超過要求

　　2.3 各種集料必須分隔貯存，細集料應設防雨頂棚，料場及場內(nèi)道路應作硬化處理，嚴禁泥土污染集料

　　2.4 瀝青混合料應采用間歇式拌和機，間歇式拌和機應符合下列要求

　　2.4.1 總拌和能力滿足施工進度要求。拌和機除塵設備完好，能達到環(huán)保要求。

　　2.4.2 冷料倉的數(shù)量滿足配合比需要，通常為4-5個。

　　2.5 集料進場宜在料堆頂部平臺卸料，經(jīng)推土機推平后，鏟運機從底部按順序豎直裝料，減小集料離析

　　2.6 瀝青混合料的生產(chǎn)溫度應符合相應的要求，烘干集料的殘余含水量不得大于1%。每天開始幾盤集料應提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌和混合料

　　2.7 經(jīng)一級除塵部分可直接回收使用，二級除塵部分可進入回收粉倉使用(或廢棄)，對因除塵造成的粉料損失應補充等量的新礦粉

　　2.8 瀝青混合料拌和時間根據(jù)具體情況經(jīng)試拌確定，以瀝青均勻裹覆集料為度。間歇式拌和機每盤的生產(chǎn)周期不宜少于45s(其中干拌時間不少于5-10s)

　　2.9 間隙式拌和機宜備有保溫性能好的成品儲料倉，貯存過程中混合料溫降不得大于10℃、且不能有瀝青滴漏，YF型瀝青混合料的貯存時間不得超過72h

　　3、 混合料的運輸

　　3.1 熱拌YF型瀝青混合料宜采用運料車運輸，但不得超載運輸，或急剎車、急彎掉頭;運料車的運力應稍有富余，施工過程中攤輔機前方應有運料車等候

　　3.2 運料車每次使用前后必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結(jié)的隔離劑或防粘劑，但不得有余液積聚在車廂底部

　　從拌和機向運料車上裝料時，應多次挪動汽車位置，平衡裝料，以減少混合料離析。運料車運輸混合料宜用苫布覆蓋保溫、防雨、防污染。

　　3.3 運料車進入攤鋪現(xiàn)場時，輪胎上不得沾有泥土等可能污染路面的臟物，否則宜設水池洗凈輪胎后進入工程現(xiàn)場;若瀝青混合料不符合施工溫度要求，或已經(jīng)結(jié)成團塊、已遭雨淋的不得鋪筑

　　3.4 攤鋪過程中運料車應在攤輔機前100mm-300mm處停住，空擋等候，由攤輔機推動前進開始緩緩卸料，避免撞擊攤輔機;運料車每次卸料必須倒凈，如有剩余，應及時清除，防止硬結(jié)

　　4、 混合料的攤鋪

　　4.1 熱拌YF型瀝青混合料宣采用瀝青攤鋪機攤鋪，攤輔機的受料斗應涂刷薄層隔離劑或防粘結(jié)劑

　　4.2 攤鋪機開工前應提前0.5-1h預熱，熨平板不低于100℃

　　鋪筑過程中應選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高瀝青混合料的初始壓實度。熨平板加寬連接應仔細調(diào)節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。

　　4.3 攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度

　　攤鋪速度宜控制在2-6m/min的范圍內(nèi)。當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。

　　4.4 瀝青混合料的松鋪系數(shù)應根據(jù)試鋪試壓確定，攤鋪過程中應隨時檢查攤鋪層厚度及路拱、橫坡

　　4.5 攤鋪機的螺旋布料器應相應于攤鋪速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉(zhuǎn)動，兩側(cè)應保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以減少在攤鋪過程中混合料的離析。

　　4.6 用機械攤鋪的混合料，不宜用人工反復修整

　　當不得不由人工作局部找補或更換混合料時，需仔細進行，特別嚴重的缺陷應整層鏟除。

　　4.7 在路面狹窄部分和小規(guī)模工程不能采用攤鋪機鋪筑時可用人工攤鋪混合料

　　5、 混合料的壓實及成型

　　5.1 YF型瀝青混合料施工應配備足夠數(shù)量的壓路機，選擇合理的壓路機組合方式及碾壓方式，以達到最佳碾壓效果。施工氣溫低、風大、碾壓層薄時，壓路機數(shù)量應適當增加

　　5.2 碾壓分初壓、復壓。初壓后應檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時進行修整乃至返工，復壓應緊跟在初壓后進行

　　5.3 壓路機應以慢而均勻的速度碾壓，壓路機的碾壓速度應符合相應的規(guī)定;由于應力吸收層較薄，壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致瀝青混合料推移

　　5.4 壓路機的碾壓溫度應符合相應要求，并根據(jù)混合料種類、壓路機、氣溫、層厚等情況經(jīng)試壓確定

　　在不產(chǎn)生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復壓、終壓都應在盡可能高的溫度下進行。同時不得在低溫狀況下作反復碾壓，使石料棱角磨損、壓碎，破壞集料嵌擠。

　　5.5 YF型瀝青混合料的初壓應符合下列要求：初壓應在緊跟攤鋪機后碾壓，并保持較短的初壓區(qū)長度，以盡快使表面壓實，減少熱量散失

　　通常宜采用鋼輪壓路機靜壓1-2遍。碾壓時應將壓路機的驅(qū)動輪面向攤鋪機，從外側(cè)向中心碾壓，在超高路段則由低向高碾壓，在坡道上應將驅(qū)動輪從低處向高處碾壓。初壓后應檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時進行修整乃至返工。

　　5.6 復壓應緊跟在初壓后進行，并應符合下列要求：復壓應緊跟在初壓后開始，且不得隨意停頓

　　壓路機碾壓段的總長度應盡量縮短，通常不超過60-80m。采用不同型號的壓路機組合碾壓時宜安排每一臺壓路機作全幅碾壓，防止不同部位的壓實度不均勻。

　　5.7 終壓應緊接在復壓后進行，如經(jīng)復壓后已無明顯輪跡時可免去終壓;終壓可選用雙輪鋼筒式壓路機或關(guān)閉振動的振動壓路機碾壓1-2遍，至無明顯輪跡為止

　　5.8 碾壓輪在碾壓過程中應保持清潔，有瀝青混合料沾輪應立即清除

　　對鋼輪可涂刷隔離劑或防粘結(jié)劑，但嚴禁刷柴油。當采用向碾壓輪噴水(可添加少量表面活性劑)的方式時，必須嚴格控制噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。輪胎壓路機開始碾壓階段，可適當烘烤、涂刷少量隔離劑或防粘結(jié)劑，也可少量噴水，并先到高溫區(qū)碾壓使輪胎盡快升溫，之后停止灑水。輪胎壓路機輪胎外圍宜加設圍裙保溫。

　　5.9 壓路機不得在未碾壓成型路段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭、加水或停留;在當天成型的路面上，不得停放各種機械設備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。